工場生産効率を高める

·  MESシステムは、自動化及び半自動化設備のドライバを通じて、現場の各プロセスでの正確性を向上させ、労働者の体力を引き下げる。同時に、作業中で、各ワークステーションの運行データを収集して、管理者に生産ラインのボトルネックを有効的に最適化できる。

·  IOT技術を通じて、実際に利用された資源とプロセス要求の自動検査を実現でき、生産作業のコントロールできることを保障する。

·  段階案内式の作業により、従業員のミスと漏れを減少させ、作業手順書通りに操作できる。

·  品質検査データをタイムリーに自動あるいは手動の収集を行い、技術者は統計分析と品質改善を実施する。

製品の品質管理とコントロールを深化

·  MESは生産プロセスと生産に関す全ての情報を連携するプラットフォームとして、PDM、SAP、オンライン検査システムなどのシステムの有効な連携を通じて、生産計画の作成とリリース、工芸デザイン、品質管理の企画と実施、生産ドキュメントの学習、生産材料の検索などの作業の電子化を実現する。

生産プロセス情報化を実現

生産資源コントロール能力を高める

·  現場の資源状態を監視する同時に、システムより知能的に判断でき、資源異常の時、作業を中断させ、生産作業の精確なコントロールを実現できる。

過程企画出力の構造化とデータ化

· 動作向けのコーディング理念を適用し、工芸デザイン構造化を実現する。

· 現場で実際に利用可能な資源情報を正しく取得でき、工芸デザインと現場状況の情報のズレによる資源ロスを避ける。

· 利用できる資源を合理的に選択し、製造コストをコントロールできる。

· 作業過程の標準化を促し、工芸デザインの柔軟化を高める。

工場内の資源の状態を“感知”

·  生産情報が一目瞭然で、各タスクの実施状態をタイムリーに確認できる。

·  生産プロセス検査データをリアルタイムに記録でき、随時にチェック、データ分析、結果判断ができる。

·  プロセス上の品質データをタイムリーにアップロードし、随時にチェックできる。

生産プロセスのデータをリアルタイム取り入れ、情報透明化を保証

生産コントロールの粒度を細分化

· 生産情報が一目瞭然で、工場内の各生産実施状態をタイムリーに確認できる。

· 徐々に細分化し、各ユニットのタスク数量、各タスクの進捗、担当者、利用資源などの情報を確認できる。

· 具体的な作業内容の実施状況まで確認できる。